一、需求溝通與圖紙確認

       需求溝通：與客戶進行深入溝通，了解零件的功能、使用環境、性能要求、材料需求以及尺寸、形狀、精度等具體細節。這是至關重要的一步，因為非標零件通常沒有固定的標準可供參考。

       圖紙確認：客戶提供圖紙或詳細描述，加工廠家對圖紙進行審核，確保加工要求明確、圖紙準確無誤。如果客戶沒有圖紙，設計師需要根據客戶需求進行初步設計，并多次與客戶溝通修改設計方案，直到滿足客戶的期望。

二、工藝規劃

       設備選擇：分析零件的形狀、尺寸精度、表面粗糙度等要求，選擇合適的加工設備，如數控車床、銑床、電火花加工機床等。

       工序安排：確定加工工序，例如先進行粗加工去除大部分余量，再進行精加工達到尺寸精度要求。對于一些復雜的零件，可能還需要安排熱處理、表面處理等工序，以改善零件的性能。

       刀具與夾具準備：根據加工需求，準備所需的刀具、夾具和其他輔助工具。

三、原材料采購與預處理

       原材料選擇：根據零件的設計要求選擇合適的原材料，確保原材料的材質、規格與零件的性能相匹配。

       質量檢查：在采購原材料時，要檢查材料的合格證、質量檢驗報告等相關文件，確保材料質量合格。

       預處理：對于一些特殊要求的零件，可能需要對原材料進行預處理，如鍛造、軋制等，以改善材料的內部組織和性能。

四、生產加工

       設備調試：在正式加工前，對加工設備進行調試，確保設備的精度和穩定性。

       加工操作：將原材料安裝在選定的加工設備上，按照工藝規劃進行加工。操作人員要嚴格按照數控程序或操作規程進行操作，確保加工過程的準確性和安全性。

       精度控制：在加工過程中，要從多個方面控制精度。包括確保加工設備的精度滿足零件加工要求，定期對設備進行維護和精度檢測；合理選擇切削刀具和切削參數，減少加工誤差；使用合適的量具進行精度測量，并確保測量方法正確。

五、質量檢測

       全面檢測：對加工完成的零件進行全面的質量檢測，包括尺寸檢測、外觀檢查、性能測試等，確保其符合設計要求和客戶的標準。

       不合格品處理：對于檢測不合格的零件，要分析原因，如加工工藝問題、設備精度問題或操作失誤等，并采取相應的措施進行修正，如返工、調整加工工藝或更換加工設備。

六、表面處理與裝配

       表面處理：根據零件的要求進行表面處理，如電鍍、噴漆、氧化等，以提高零件的耐腐蝕性、耐磨性等性能。

       裝配與檢查：將零件進行裝配，檢查裝配后的整體性能是否滿足設計要求。

七、交付使用與售后服務

       交付使用：將合格的零件交付給客戶，并提供必要的技術文檔和說明。

       售后服務：提供必要的售后服務和技術支持，確保客戶在使用過程中遇到問題能夠得到及時解決。

       綜上所述，非標加工的流程是一個復雜而精細的過程，需要各個環節的緊密配合和嚴格控制。只有這樣，才能確保加工出高質量的非標零件，滿足客戶的需求。